| 1 |
کم بودن شفافيت و جلاي سطوح تمام شده در مواقعي که ازپودري با شفافيت زياد استفاده مي شود |
|
آلوده بودن پودر به مواد و پودرهاي ديگر يا مشخصات متفاوت. |
|
تميز کردن کلي و دقيق کابين پاشش سيستم پودر رساني و سيستم هاي گردشي پودر قبل از اضافه کردن پودر تازه
. |
| |
حرارت دادن سريع و زياد در زمان پخت
|
|
شدت حرارت در منطقه ورودي را کم کنيد |
| 2 |
سوراخ هاي ريز سوزني در سطح تمام شده |
|
ضخامت زياد لايه رنگ |
|
ضخامت را کم کنيد. |
| |
|
|
|
مناسب نبودن هواي فشرده و وجود رطوبت داخل آن و خيس بودن قطعه کار |
رطوبت موجود در هواي فشرده را با فيلتر هوا حذف کنيد. |
| خشک کن بعد از شستشو را تقويت کنيد. |
| وجود خلل و فرج را در سطح قطعه خام کنترل کنيد.( به خصوص قطعه چدني ) |
| 3 |
زياد بودن شفافيت و جلاي سطح تمام شده در مواقعي که از رنگ پودري با شفافيت کم استفاده مي کنيد |
|
نا مناسب بودن طريقه پخت |
زياد بودن شفافيت و جلاي سطح تمام شده در مواقعي که از رنگ پودري با شفافيت کم استفاده مي کنيد. |
| 4 |
رنگ پريدگي و تغيير شديد رنگ در سطح تمام شده |
|
آلوده بودن کابين و سيستم رنگ قبلي |
قبل از اضافه کردن رنگ تازه به کابين وسيستم ،سیستم را کاملاً تمیز نمایید. |
| |
|
فاسد يا آلوده بودن پودر تازه |
با شرکت سازنده پودر تماس بگيريد. |
| 5 |
لکه ها و خال هاي بي مورد در پوشش نهايي |
|
|
گرده باقيمانده از پودر رنگ قبلي در پيسوله و سيستم رنگ رساني |
سيستم رنگ رساني و پيسوله را کاملاٌ تميز نمائيد. |
| از مقدار هواي فشرده زياد استفاده نکنيد. |
| |
الک در سيستم بازيافت پودر از کار افتاده و عمل نمي کند. |
بازرسي و ترميم الک |
| |
|
|
|
مواد خارجي و ذرات مختلف آلوده از طريق کانواير و يا آويز به کابين رنگ وارد شده اند. |
کانواير و آويزها را تميز نماييد. |
| اطراف کابين را با ساخت يک اتاقک بپوشانيد. |
| اطراف کابين را تميز کنيد |
| با نصب تهويه و تنظيم آن رطوبت هواي اطراف کابين و محل کار را تصحيح کنيد. |
| 6 |
مشاهده حفره ها و گودي ها در سطوح تمام شده |
|
آلوده بودن پودر با مواد آلوده ديگر که در کابين موجود است و با محصول مورد استفاده مطابقت ندارد. |
قبل از اضافه کردن رنگ تازه سيستم را تميز کنيد |
| |
مواد روغني به جا مانده بر روي سطوح قطعه مورد نظر که حاکي از کوتاه بودن دوره آماده سازي ( شستشو ) مي باشد. |
سيستم شستشو را کنترل کرده و در صورت لزوم شارژ يا تعويض نماييد. |
| |
وجود رطوبت و يا روغن در هواي مصرفي پيستوله |
با نصب فيلتر و وسايل روغن گيري روغن و آب هواي فشرده را حذف کنيد. |
| 7 |
وجود خلل و فرج زياد در سطح قطعه پس از رنگ |
|
خيس بودن قطعه (رطوبت در سطح و يا نقاط مختلف قطعه) |
شستشو و خشک کن را کنترل کنيد. |
| |
کيفيت پودر مصرفي با فلز مصرفي و قطعه رنگ کاري شده متناسب نيست. |
با شرکت سازنده تماس بگيريد. |
| 8 |
سطح ناهموار و غير يک نواخت شيد رنگ |
|
شرايط پخت مناسب نيست. |
اطلاعات داده شده در مورد رنگ (دماي پخت و زمان پخت ) را بررسي نماييد و محيط را با آن سازگار نماييد. |
| |
تغييرات و اختلافات در ضخامت رنگ |
ضخامت را اندازه گيري کرده و در صورت کم يا زياد بودن دستگاه را تنظيم نماييد. |
| |
ضخامت در سطوح قطعه ناهمگن است. |
نوع پودر مصرفي را به نوع پلي استر تغيير دهيد. |
| |
نوع پودر نامناسب است. |
با توجه به نوع کوره و سيستم رنگ با شرکت سازنده تماس بگيريد. |
| 9 |
سر ريز شدن پودر از مخزن |
|
زياد بودن فشار هواي زير مخزن |
کم کردن هواي ورودي به زير مخزن |
| |
|
دانه بندي پودر ريز است ( نسبت دانه بندي پودر مناسب نيست ) |
کم کردن نسبت پودرهاي برگشتي به پودرهاي تازه در مخزن پودر |
| مشورت با شرکت سازنده و درخواست رنگ با دانه بندي درشت |
| 10 |
پودر مخزن به حالت معلق نمي ماند. |
|
|
|
مناسب نبودن فشار هواي زير مخزن پودر |
کنترل و تنظيم کردن فشار هوا |
| کنترل ودر صورت امکان اضافه کردن فشار هواي شبکه هوارساني به سيستم |
| آزمايش و کنترل کردن خطوط انتقال هوا |
| |
مسدود شدن منافذ صفحه فلودايز |
خالي کردن ظرف پودر و کنترل و تميز کردن صفحه فلودايز |
| |
متراکم و فشرده شدن پودر قسمت کف مخزن پودر |
بهم زدن پودر در داخل مخزن پودر با دست و زياد کردن فشار هوا تا زماني که پودر را به حالت معلق نگه دارد. |
| 11 |
حالت پوست پرتقالي در رنگ بالاست. |
|
ضخامت رنگ بالاست. |
با دستگاه ضخامت سنج ضخامت رنگ را کنترل کنيد که بايد در حدود 80 – 65 ميکرون باشد. |
| |
عدم پخت کافی |
دماي کوره را کنترل کنيد که با بروشور ارايه شده توسط سازنده پودر مطابقت داشته باشد. |
| |
نامناسب بودن پودر رنگ |
با کارخانه سازنده تماس بگيريد. |
| 12 |
عمل معلق نگه داشتن پودر ضعيف است
بعد ار مدت کوتاهي هوا فقط به صورت پراکنده خارج مي شود. |
|
کم بودن سطح پودر در مخزن |
اضافه کردن پودر تازه تا اندازه تقريبي 3/2 ارتفاع مخزن |
| |
متراکم و يا سخت بودن و يا نم داشتن پودر |
بهم زدن پودر در داخل مخزن پودر با دست در حالتي که پودر معلق است. |
| |
بسته بودن و يا صدمه ديدن يکي از راه هاي رسانيدن پودر |
کنترل کردن رطوبت هواي فشرده خارج شده از کمپرسور c/3 کمتر از دماي محيط |
| |
کم بودن فشار ورودي به مخزن پودر |
خالي کردن مخزن پودر و کنترل صفحه فلوداير کف مخزن پودر ورودي و خروجي هوا و پودر تخليه شده |
| 13 |
کلوخه شدن پودر در مخزن پودر رنگ |
|
|
پودر در شرايط نامناسب و زمان طولاني نگهداري شده است.(درجه حرارت بالا و رطوبت بيش از حد) |
رنگ کردن پودر با الک 200 – 300 ميکرون |
| معلق کردن پودر در مخزن پودر با فشار هواي بالا و خشک و تميز |
| 14 |
جمع شدن پودر در داخل شيلنگ ها و انتقال پودر به صورت پراکنده خارج مي شود. |
|
سرعت هواي انتقالي به نسبت مقدار پودر بسيار کم است. |
در صورت امکان مقدار فشار هواي تکميلي و متصل به انژکتور پودر را افزايش دهيد. |
| |
|
|
قطعات انژکتور فرسوده است. |
داخل شيلنگ انتقال پودر از انژکتور به پيستوله را تميز نماييد. |
| شيلنگ انتقال پودر موجود را با شيلنگي با قطر کمتر تعويض نماييد. |
| قطعات فرسوده انژکتور را تعويض نماييد. |
| 15 |
خارج شدن غبار رنگ از کابين نامناسب بودن مقدار هواي مکنده کابين |
|
باز بودن غير ضروري و بيش از حد محفظه ها و يا درب هاي کابين پاشش |
درب ها و محفظه ها را ببنديد. |
| |
|
گرفتگي فيلتر داخل کابين و يا فيلترهاي نهائي |
دهانه هاي ورودي و خروجي را نسبت به اندازه قطعات مورد رنگ کاري تغيير و تنظيم نماييد. |
| فيلترها را تميز کرده و در صورت احتياج براي تعويض فيلترها اقدام نماييد. |
| |
|
مقدار پودر پاشيده شده بيش از اندازه استاندارد مي باشد. |
در صورت امکان مکش هواي مکنده داخل کابين را افزايش دهيد. |
| تعداد پيستوله ها يامقدارپاشش پودرپيستوله ها را کم کنيد. |
| 16 |
پودر به مقدار کافي باردار نمي شود
نامناسب بودن Wrap – Round
ضعيف بودن عمل چسبندگي پودر به قطعه کار
|
|
|
|
|
ولتاژ کافي جهت الکترودهاي پيستوله به اندازه کافي توسط تبديل کننده ولتاژ بالا ايجاد نمي گردد. |
کابل ها و فيوزها را کنترل کرده و از سالم بودنشان اطمينان حاصل نماييد. |
| الکترودها را بازرسي کرده و از سالم بودنشان اطمينان حاصل نماييد. |
| خروجي تبديل کننده ولتاژ بالا را افزايش دهيد. |
| اطمينان حاصل نماييد که ولتاژ انتقالي به الکترودهاي پيستوله به همان مقدار نشان دهنده روي دستگاه مي باشد. ( با اندازه گيري ولتاز خروجي پيستوله ) |
| |
سيستم اتصال زمين ضعيف مي باشد. |
تمامي نقاط اتصال به سيستم ارت بايد هرگونه پوشش پودري و يا مواد عايقي ديگر عاري و تميز باشد. |
| |
|
پاشش بيش از حد در هر پيستوله |
مقدار پاشش پودر را کم کرده تا تمامي پودر خارج شده از پيستوله باردار شود. |
| مقدار هواي تميزکننده در پيستوله بيش از اندازه مي باشد آنرا کم کنيد. |
| |
نسبت ذرات ريز پودر بسيار زياد مي باشد.( دانه بندي) |
نسبت پودر بازيافتي را کم و پودر تازه را زيادترکنيد. |
| |
نوع پودر نامناسب مي باشد. |
با کمپاني سازنده تماس بگيريد با ذکر نوع دستگاه رنگ پودري ( Gun ) و نوع قطعاتي که رنگ کاري مي شوند مشورت کنيد تا رنگ و دستگاه مناسب را براي شما انتخاب نماييد. |
| 17 |
پودر در گوشه ها و گودي هاي قطعه مورد نظر پوشش کمي ايجاد مي کند. |
|
سرعت هوا در پيستوله پاشش بسيار زياد مي باشد و پودر را باد مي برد. |
فشار هواي ورودي به پيستوله را کم کنيد. |
| |
فاصله بين قطعات و پيستوله مناسب نبوده و بايد تغيير نمايد. |
فاصله بين قطعه و پيستوله را کم و زياد نماييد. |
| |
مقدار پودر خروجي از پيستوله بسيار کم مي باشد. |
فشار هواي انتقالي پودر را زياد کنيد. (EJECTOR) |
| |
سيستم اتصال زمين خيلي ضعيف مي باشد. |
اتصال ارت بين قطعه و کانواير و نيز بين کانواير و زمين را بازرسي کرده و در مورد اتصال کامل ارت اطمينان حاصل نماييد. |
| |
زاويه پاشش پودر باز مي باشد. |
دفلکتور گرد را با دفلکتور کوچکتر و يا با نازل تخت تعويض نماييد. |
| |
ولتاژ ايجاد شده توسط تبديل کنترل ولتاژ بسيار زياد مي باشد. |
ولتاژ را کم کرده تا هماهنگي و يکنواختي در ضخامت پودر در نقاط داخلي و خارجي گوشه ها ايجاد گردد. |
| |
|
سرعت هوا بسيار زياد است. |
استفاده از سوپر کروتا در پيستوله ها |
| فشار هواي مصرفي را کم کرده و در صورت لزوم فاصله بين قطعه و پيستوله را زياد کنيد تا از باد بردن پودرها در زمان پاشش جلوگيري شود. |
| |
تنظيم نامناسب و غلط پيستوله پاشش پودر |
پيستوله ها را به طريقي تنظيم نماييدکه ابر پودر ايجاد شده و به سخت ترين نقاط قطعه زسيده و آنرا پوشش بدهد. |
| |
|
نسبت دانه بندي ذرات ريز داخل پودر بسيار بالا مي باشد. |
مقدار مصرفي پودر بازيافته را کم کرده تا از مرغوبيت عالي پوشش پودر برخوردار شويد. |
| با شرکت سازنده تماس بگيريد و پودر با ذرات ريز کمتر مطالبه کنيد. |
| 18 |
ضخامت پودر رنگ مناسب نيست.
ضخامت رنگ يکنواخت نبوده و به حد مورد نياز نمي رسد.
پودر از سطح قطعه سر خورده و مي ريزد. |
|
پودر به اندازه کافي باردار نمي شود. |
در مورد عملکرد فيوزها و الکترودها و سالمي کابل ها اطمينان حاصل کنيد. |
| |
اتصال زمين ضعيف است. |
زياد کردن مقدار ولتاژ از طريق تبديل کننده ولتاژ |
| |
|
|
سرعت هواي پاشش زياد است. |
ولتاژ پيستوله ها را کنترل کرده و در مورد تصحيح آنها اقدام نماييد. |
| اتصال بين قطعه و کانواير و اتصال کانواير و زمين را آزمايش کرده و درستي آن را بيآزماييد. |
| فشار هوا را کم کرده و در صورت لزوم فاصله بين پيستوله و قطعه را زياد کنيد |
| |
رطوبت هواي محيط کار مناسب نمي باشد. |
محيط کارکرده سيستم پودر رنگ بايد رطوبت نسبي 45 – 55% داشته باشد.
رطوبت نسبي پايين تر از 45% و بالاتر از 70% اصلاٌ مناسب نيست. |
| 19 |
دوباره يونيزه شدن و ايجاد سطوح ناهموار در سطح قطعه
اختلافات زياد ضخامت رنگ در سطح قطعه |
|
ولتاژ زياد و غير ضروري |
ولتاژ را کم کنيد. |
| |
کمبود فاصله بين پيستوله و قطعه مورد نظر |
فاصله را زياد کنيد. |
| |
ضعيف بودن اتصال زمين |
اتصال بين قطعه و زمين را آزمايش کنيد. |
| |
تنظيمات و مقادير پاشش پيستوله صحيح نمي باشد. |
پيستوله را تنظيم کنيد و در مورد اندازه صحيح روي هم افتادن لبه هاي رفت و برگشت پاشش پيستوله اطمينان حاصل کنيد. |
| |
فاصله بين پيستوله و قطعه صحيح نيست. |
فاصله را کم يا زياد کنيد. |
| |
سرعت حرکت پيستوله با سرعت کانواير متناسب نيست. |
با توجه به سرعت کامواير سرعت حرکت پيستوله را کنترل و تنظيم کنيد. |
| |
جريان هواي داخل کابين ايجاد اختلال در پاشش پودر و طرح پودر مي کند. |
با مرکز فروش دستگاه تماس بگيريد. |
| |
طريقه نامناسب آويزان کردن قطعه |
آويزان کردن قطعه و فواصل آنها را از هم و يا پيستوله پاشش را به صورت صحيح و دقيق کنترل نماييد. |
| |
مقدار جريان پودر به پيستوله ها درست نمي باشد. |
قطر و طول شيلنگ ها را کنترل نموده و سالم بودن آنها را بررسي نماييد. |
| 20 |
پس از مخلوط کردن پودر بازيافتي در سيستم اشکال ايجاد مي شود. |
|
اندازه دانه بندي پودر را تغيير دهيد. |
مقدار پودر بازيافتي را تا حد امکان کنتزل و تنظيم طريقه آويزان کردن قطعه و پيستوله کاهش داده و در مورد مقدار پاشش و باردار کردن صحيح پودر مطمئن شويد. |
| 21 |
پرتاب بي رويه و پراکنده پودر |
|
|
|
|
جمع شدگي مقداري از ذرات بسيار ريز پودر در داخل پيستوله و يا سيستم پودر رساني |
مقدار پودر بازيافتي را تا حد امکان کنترل کنيد. |
| پيستوله را در فواصل زماني کم تميز کنيد. |
| با شرکت سازنده دستگاه تماس گرفته /پودري با دانه بندی درشت طلب کنيد. |
| براي استفاده مجدد از پودر بازيافتي از الک استفاده کنيد. |
| 22 |
سياليت و ترکيب ضعيف پودر رنگ در حين پخت |
|
|
ضخامت لايه بسيار کم است. |
ضخامت را با ابزار و لوازم کاليبره شده کنترل کنيد. |
| با تنظيم مقدار فشار هواي انتقالي در انژکتور ضخامت دلخواه را تنظيم کنيد. |
| |
سرعت حرارت دادن قطعه مورد نظر در کوره بيش از حد کم است. |
ازدياد گرماي داخل کوره تا حد 200 درجه و يا تنظيم صحيح مدت حرکت در کوره هاي تونلي براي 20 دقيقه و توزيع صحيح دما در داخل کوره به صورت يکنواخت. |
| |
ولتاژ پيستوله زياد است. |
ولتاز را کم کرده و يا فاصله بين قطعه و پيستوله را زيادتر کنيد. |
| |
نوع پودر مصرفي مناسب نمي باشد.( واکنش پودر خيلي زياد بوده و يا دانه بندي پودر زير است). |
با شرکت سازنده تماس گرفته و مشکل خود را حل کنيد. |
عضو شوید
عضویت سریع
آمار مطالب
آمار بازدید
